Под кожу: как углеволокна стекается в русло

Опубликованно 14.08.2019 03:28

За пределами автоспорта, обычных пользователей современных углеволокна, армированного пластика (CRFP) структуры включают Макларен, БМВ и Ламборджини. Итальянская фирма построила новый завод в 2010 году сделать Авентадор монокок в доме, развивая свой собственный процесс, называемый ‘РТМ-Ламбо’.

РТМ – за переноса смолаы отливая в форму – обычно включает прессование сухой смолой, свободной планировки в одном из двух частей прессформы и инъекционных смол. РТМ-Ламбо-это более дешевый способ изготовления высококачественных компонентов тела.

Верхняя половина Авентадор ванна выполнена и часть вылечить, используя метод ‘Т’. Препрег-это мат из углеволокна, предварительно пропитанной смолой. Он поставляется в рулонах и хранится в холодильнике, как и готовое слоеное тесто, чтобы остановить его уход. Препрег это лучший способ, чтобы сделать компоненты с блестящей класса отделки, но это дорого, так что нижняя половина ванны производится с использованием РТМ-Ламбо, как RTM-версии, но с небольшим, точное количество смолы добавляли в предварительно сформированы основные формы. Наконец, верхнюю и нижнюю компоненты прессуются вместе в одной большой формы, пропитывается и высыхает до полной монокок.

Последние мастер Макларен передал крупнейший заказ в мире по производству CRFP монокока автомобиля в Зальцбург фирма Карбо тек, когда McLaren Automotive был запущен в 2010 году. В отличие от подхода Ламборгини, Моносот Макларена были сделаны с помощью простых РТМ в стальных пресс-форм весом в 35 тонн. Цель заключается не в том, чтобы ускорить процесс, но чтобы выжать максимальную производительность из шасси. Даже так, каждая ванна может быть произведена в 10 раз быстрее, чем суперкар McLaren Формулы-1. Сейчас Макларен имеет свой собственный ресурс, за 50 млн фунтов инновационного центра в Шеффилде, чтобы произвести Моносот и Monocages в доме, первый из которых был доставлен в производственном центре McLaren в марте.

Барьер для углеволокна в мейнстриме была экономически, отчасти из-за самого сырья, но главным образом потому, что в ручной обработке углеволокна по-прежнему играет большую роль в изготовлении сложных конструкций. Производство и производственные издержки составляют 33 до 75% от общей стоимости компонентов. БМВ-серии углеродного ядра-это гибридная конструкция со стальными компонентов, встроенных в форму вместе с углеродом, но, несмотря на слухи о том, что последующие 5 серии кузов последуют этому примеру, не придерживаюсь сталь, алюминий и магний. Ближе все же к основной CRFP кузов был у BMW i3 и но его, и его строительство, не обязательно продолжаться и после текущей модели.

Категория: Автоновости